在系統(tǒng)件廠鐓制件單元，有這樣一個“細脖子”瓶頸——螺栓類標準件，這類零件的原材料多為結(jié)構(gòu)鋼、不銹鋼，材料加工難度大，工件表面精度要求極高，達到了微米級，需要多次磨削以保證產(chǎn)品精度。同時，螺栓類標準件需求量大，占據(jù)了單元整體產(chǎn)能的 28%以上。

工人使用傳統(tǒng)機床加工時，需要戴上防塵口罩，俯下身子，認真觀察并用雙手分別操縱導輪進給壓桿和投放工件，不僅勞動強度大，同時還有粉塵危害。如何解決磨削加工中的問題，降低勞動強度，保證職工身心健康，成為單元生產(chǎn)中的“老大難”問題。

群策群力

系統(tǒng)件廠精益團隊心系職工身心健康，積極開展頭腦風暴。為了降低勞動強度，避免粉塵危害，系統(tǒng)件廠月光工段呂生坤提出：“可以用機械代替人工，進行磨削?！痹鹿夤ざ喂と藥煾岛旅裱a充到：“光磨削還不夠，應該實現(xiàn)從產(chǎn)品上料到磨削結(jié)束的全流程自動化?！?br />

方向明確了，團隊成員通過細致觀察產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和手工操作過程，從全流程自動化著手，在原有機床基礎(chǔ)上，增加振動排序器和上料傳輸裝置，再基于PLC自動化控制功能，將運動控制和命令順序結(jié)合起來，完成振動排序器、上料裝置與機床之間的聯(lián)動。在經(jīng)過多次編程調(diào)試后，完美地實現(xiàn)了產(chǎn)品從上料、磨削和下料的全自動化流程。

創(chuàng)新成效

經(jīng)過反復驗證和試運行之后，全自動磨削裝置正式投入使用，整個磨削加工一氣呵成，現(xiàn)在一個人就能輕松操作多臺機床，整體效率提升了1倍以上，得到了一線職工的一致認可與好評。

系統(tǒng)件廠精益團隊以“小創(chuàng)新”謀“大改善”，以低成本自動化改進項目踐行精益理念的落地應用，促進實現(xiàn)高質(zhì)量、高效率、低成本和可持續(xù)發(fā)展的目標，在精益改進的道路上從不止步。